Formowanie rotacyjne

PODSTAWOWE ETAPY W PROFILOWANIU ROTACYJNYM

Formowanie rotacyjne Metria

Ładowanie
Forma jest otwarta i wsypuje się do niej odważoną ilość polimeru. Proszek ten można wcześniej skomponować pod względem kolorystycznym, lub można domieszać na sucho pigment barwiący przed załadowaniem formy.

Podgrzewanie
Formę zamyka się zazwyczaj za pomocą szybko odpinanych zacisków. Po tym następuje uruchomienie rotacji dwuosiowej na dwóch osiach prostopadłych w środowisku ogrzanym. Ponieważ szybkość obrotów jest relatywnie niska (poniżej 20 obr/min) proszek obraca się wewnątrz i w tym czasie jest podgrzewany za sprawą konwekcji, przewodnictwa i w niektórych przypadkach, promieniowania. W końcu proszek ulega stopieniu i równomierną masą pokrywa wewnętrzne ścianki formy, pod warunkiem poprawnej szybkości rotacji.

Chłodzenie
Gdy stopiona masa odpowiednio zagęści się, forma zostaje schłodzona do momentu gdy polimer osiągnie odpowiednią sztywność aby uzyskać żądany kształt. Tego dokonuje się za pomocą wody lub wody albo powietrza albo kombinacji tych dwóch czynników.

Wyładowanie
Gdy polimer uległ schłodzeniu na tyle aby zachować nadany mu kształt i aby można było z nim dalej postępować, forma zostaje otwarta i wyjmuje się produkt. Wówczas znowu ładuje się do środka proszek i cykl zaczyna się od początku.

Rotomoulding (inaczej: formowanie rotacyjne) to technika formowania tworzyw sztucznych. Formy do formowania rotacyjnego dzielą się na 2 lub więcej części w zależności od skomplikowania kształtu produktu. Tworzywo używane do produkcji jest w postaci proszku lub mikro granulatu. Zasypuje się nim formy, a następnie formę umieszczana w piecu (temperatura około 200°C). W tym czasie forma jest jednocześnie obracana względem dwóch osi tak aby tworzywo, które w tym czasie przechodzi w stan plastyczny i osadza się na ściankach formy odwzorowując idealnie zaplanowany kształt. Następnie forma jest ochładzana i otwierana. Na końcu z formy jest wyciągany gotowy detal.

Formowanie rotacyjne rotomoulding

W technologii formowania rotacyjnego wytwarzane są produkty od niewielkich elementów będących składowa większych lub bezpośrednio stanowiących produkt końcowy.

Technologię tę stosuje się do wytwarzania m.in.:

• zbiorników na wodę, wodę deszczową, olej napędowy, chemikalia, oleje,
• studzienki kanalizacyjne, wodomierzowe, armaturowe,
• przepompownie ścieków,
• oczyszczalnie ścieków biologiczne i drenażowe,
• zbiorniki na szamba,
• obudowy, osłony, dachy pojazdów m.in. traktorów, maszyn budowlanych,
• pojemniki na piasek i sól, odpady, palety,
• meble ogrodowe, donice, zabawki,
• obudowy, konstrukcje dla medycyny,
• kosze na śmieci,
• lampy i elementy dekoracyjne wnętrz.

oraz wielu innych produktów, gdzie ograniczeniem jest wyobraźnia projektanta.

Formowanie rotacyjne produkcja

W produktach formowanych rotacyjnie można „zatopić” elementy dodatkowe, które są zintegrowane z całością formowanego elementu.

Oto niektóre z nich:

• Wtopki z gwintami wewnętrznymi lub zewnętrznymi za pomocą których możemy mocować element lub coś do niego,
• Kołnierze,
• Wkładki wlewów paliwa,
• Uchwyty,
• Zamki.

Powyższe elementy mogą być wykonane ze: stali, stali cynkowanej, mosiężne, stali nierdzewnej.

Elementy stalowe w zbiornikach formowanych rotacyjnie

Jak we wszystkich produktach tak i tutaj potrzebne są loga napisy i grafiki na produktach.

• Napisy (tabliczki znamionowe) – Realizowane są za pomocą wkładek wymiennych lub stałych umieszczonych bezpośrednio w formie (stalowej lub aluminiowej). Dzięki temu napis jest „odciskany” w produkcie,
• Loga – realizowane są tak samo jak tabliczki znamionowe za pomocą wkładek wymiennych lub stałych umieszczonych bezpośrednio w formie (stalowej lub aluminiowej). Dzięki temu logo jest „odciskane” w produkcie,
• Grafika – realizowana jest za pomocą gotowych elementów lub nanoszona za pomocą specjalnych farb.

Zbiornik z tworzywa logo